Une presse à injection, également appelée machine d’injection ou moule à injection, est l’équipement principal utilisé pour donner aux plastiques thermoplastiques ou thermodurcissables diverses formes au moyen d’un moule de moulage. Elle se décline en modèles verticaux, horizontaux et entièrement électriques. La presse à injection chauffe le plastique et exerce une forte pression sur le plastique fondu, ce qui entraîne son extrusion et son remplissage de la cavité du moule.
Principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement d’une machine de moulage par injection est similaire à celui d’une seringue. Il consiste à injecter, sous la poussée d’une vis (ou d’un piston), un plastique plastifié à l’état fondu — c’est‑à‑dire en état d’écoulement visqueux — dans une cavité fermée, puis à obtenir une pièce après durcissement et mise en forme.
Le moulage par injection est un procédé cyclique, chaque cycle comprenant principalement : l’alimentation quantitative, la fusion et la plastification, l’injection sous pression, le remplissage du moule et le refroidissement, puis l’ouverture du moule et l’éjection de la pièce. Une fois les pièces plastiques éjectées, le moule se referme pour le cycle suivant.
Éléments de fonctionnement de la presse à injection : Les opérations de la presse à injection comprennent le maniement du clavier de commande, le pilotage du système de contrôle électrique et le fonctionnement du système hydraulique. Les phases suivantes ont été exécutées séparément : l’action d’injection, l’alimentation, la pression d’injection, la vitesse d’injection, le choix du mode d’injection, la surveillance des températures dans chaque section du cylindre, ainsi que le réglage de la pression d’injection et de la contre‑pression.
L’ajustement des paramètres de procédé au cours de la production constitue un moyen indispensable d’améliorer la qualité et le rendement des produits. Compte tenu du cycle court du moulage par injection, un excès de rebuts peut survenir si les conditions de process ne sont pas correctement maîtrisées. Lors de l’ajustement, il convient de modifier un seul paramètre à la fois et de l’observer plusieurs fois. Modifier simultanément la pression, la température et le temps risque facilement de provoquer de la confusion et des malentendus ; en cas de problème, il devient alors difficile d’en identifier la cause. De nombreuses méthodes existent pour ajuster ce procédé. Par exemple, plus d’une dizaine de solutions peuvent être envisagées pour remédier à la non‑conformité des pièces produites. Seule une sélection judicieuse de une ou deux solutions principales, fondée sur l’essence du problème, permettra d’y remédier. En outre, il est important de prendre en compte les relations dialectiques lors de la résolution des problèmes. Ainsi, lorsque la pièce présente des défauts de retrait, il faut parfois augmenter la température de la matière, et parfois la diminuer ; il faut aussi parfois accroître la quantité de matière, et parfois la réduire. Il convient d’apprécier la pertinence d’adopter des mesures inverses pour résoudre les difficultés.